ปัญหาที่เกิดขึ้นในขั้นตอนการผลิตไปจนถึงขั้นตอนการตรวจสอบมาตรฐานต่าง ๆ นั้น ผู้ประกอบการมักแก้ปัญหาที่ปลายเหตุหรือแก้ไม่ตรงจุด บางครั้งทำให้ปัญหาเรื้อรังหรือลุกลามเกิดความสูญเสียอย่างต่อเนื่อง ที่จริงแล้วการใช้ข้อมูลที่ถูกต้องแม่นยำช่วยให้ปัญหาได้รับการแก้ไขอย่างตรงจุดและมีประสิทธิภาพ
ตลอดหลายปีที่ผ่านมา JSR Group ได้เข้าไปช่วยออกแบบสายการผลิตและแก้ไขปรับปรุงประสิทธิภาพให้ผู้ผลิตมากมาย จึงออกแบบโซลูชันสำหรับการวินิจฉัยและแก้ปัญหาในชื่อ ‘Smart Clinic’ ที่อาศัยข้อมูลในการวินิจฉัยโจทย์และปัญหาของผู้ผลิต ก่อนจะออกแบบแนวทางแก้ไขปัญหารวมถึงสร้างความแข็งแกร่งรองรับการเติบโตในระยะยาว เปรียบเหมือนการวินิจฉัยโดยแพทย์เพื่อระบุโรคก่อนที่จะทำการรักษา
แก้ปัญหาไม่รู้จบ งบเท่าไหร่ก็ไม่มีวันพอ
“รู้ไหมครับ ว่าปัญหาที่พบได้บ่อยที่สุดในกระบวนการผลิตไม่ใช่เครื่องจักรเสียหาย หรือวัตถุดิบไม่พร้อม แต่กลับเป็นการทำงานที่เบี่ยงเบนของเครื่องมือ ซึ่งสิ่งเหล่านี้เกิดขึ้นได้จากหลายกรณี ไม่ว่าจะเป็นการใช้งานต่อเนื่อง การใช้งานผิดวิธี หรือการขาดการบำรุงรักษา แต่น่าเสียดายที่ปัญหาเหล่านี้ไม่ได้ถูกมองเห็นหรือได้รับการใส่ใจเท่าที่ควร” คุณจเร สำอางศรี ผู้ช่วยผู้จัดการทั่วไป ดูแลรับผิดชอบในส่วนของการขายและการตลาด ของ JSR Group เล่าถึงประสบการณ์ที่ทำงานใกล้ชิดกับผู้ผลิตมานับสิบปี
เวลาเกิดปัญหาขึ้น โดยมากมักจะรู้เมื่อพบความผิดปกติในการสุ่มตรวจชิ้นงานที่ผลิตเสร็จแล้ว เช่น เกิดรอย สัดส่วนชิ้นงานผิดเพี้ยน หรือมีคราบเปื้อน
ที่ร้ายแรงไปกว่านั้น การตรวจพบความเสียหายหลังจากชิ้นงานผลิตเสร็จสิ้นนั้นเป็นสิ่งที่สายเกินไป เนื่องจากกว่าจะตรวจพบปัญหาจากกระบวนการสุ่มตรวจ QC สินค้าอาจถูกผลิตจนเสร็จสิ้นหมดแล้ว เกิดความสูญเสียจากการปฏิเสธสินค้าไม่อาจป้องกันได้ทัน มิหนำซ้ำการพบของเสียที่ท้ายไลน์ผลิตก็ไม่ช่วยให้เจอต้นตอปัญหาที่แท้จริง การแก้ปัญหาจึงมักเป็นการคาดการณ์หรือใช้ความเคยชิน
การแก้ไขมักจะพุ่งเป้าไปที่เครื่องมือตัดเฉือนเพราะสัมผัสกับชิ้นงานโดยตรงและเป็นการแก้ไขที่ง่ายที่สุด ซึ่งในบางกรณีก็ใช่ แต่อีกหลายกรณีเครื่องมือตัดเฉือนก็เป็นปลายเหตุของปัญหาใหญ่ขนาดภูเขาน้ำแข็งที่ซ่อนอยู่
เมื่อแก้ไขไม่ตรงจุด แม้ธุรกิจจะดำเนินต่อไปได้ แต่ความสูญเสียก็เดินตามไปด้วย
ต้นทุนที่มองไม่เห็นก็จะพอกพูน เกิดการสิ้นเปลืองพลังงาน ขาดทุนกำไร OEE ต่ำกว่ามาตรฐาน การส่งมอบที่ล้าช้าจนส่งผลต่อกระแสเงินสด ในระยะยาว ผู้ผลิตและทีมงานก็จะขาดแรงจูงใจในการพัฒนาทักษะหรือผลิตภาพเพราะมัวแต่จมอยู่กับปัญหารายวันไม่จบไม่สิ้น
คุณจเร ย้ำให้เห็นวังวนปัญหาว่า “หลายครั้งปัญหาที่เกิดขึ้นอาจมาจากความเข้าใจที่ผิดพลาด เช่น การเกิดปัญหาเดิมซ้ำ ๆ จนผู้ปฏิบัติงานเกิดมุมมองผิด ๆ ว่าเป็นรอบของการซ่อมบำรุงทั่วไป ความผิดพลาดเหล่านี้มีทั้งปัญหาที่มองเห็นและปัญหาที่มองไม่เห็น ความเข้าใจที่ผิดพลาดล้วนมาจากการตัดสินใจที่มีข้อมูลไม่เพียงพอ เห็นไม่ครบทุกมิติ สุดท้ายก็แก้ปัญหาไม่ได้ไม่ว่าจะในแง่ของการซ่อมบำรุงหรือการปรับปรุงกระบวนการให้ดีขึ้นก็ตาม”
Smart Clinic โซลูชันอัจฉริยะที่วินิจฉัยปัญหาด้วยประสบการณ์ และข้อมูลที่แม่นยำครบทุกมิติ
ต้องยอมรับความจริงว่า ผู้ผลิตอาจเจอปัญหาที่ไม่สามารถแก้ไขได้ด้วยทรัพยากรภายในองค์กรเดิมที่มี ไม่ว่าจะเป็นองค์ความรู้หรือเทคโนโลยีที่จำเป็นต้องใช้
JSR Group ซึ่งเป็นกลุ่มบริษัท อันประกอบด้วย บริษัท จ.ศรีรุ่งเรืองอิมเป็กซ์ จำกัด บริษัท ศรีรุ่งเรืองแมชชีนแอนด์ทูลส์ จำกัด และ บริษัท เจ เอส อาร์ กรุ๊ป โคราช จำกัด ซึ่งเป็นผู้เชี่ยวชาญในงานด้านการวางแผนสายการผลิตแม่พิมพ์และโลหการที่ได้รับการยอมรับจากลูกค้าชาวไทยและต่างประเทศมาเป็นเวลายาวนานกว่า 50 ปี มีความเข้าใจ Insight ของผู้ประกอบการและนายช่างเป็นอย่างดี ในขณะเดียวกันก็มีประสบการณ์ที่เชี่ยวชาญทั้งในด้านองค์ความรู้และเทคโนโลยีจากทั่วโลก จึงเกิดเป็นแพ็กเกจบริการที่ถูกออกแบบมาเพื่อช่วยเหลือและสนับสนุนผู้ผลิตภายใต้ชื่อ ‘Smart Clinic’
‘No Data, No Improvement’
แนวที่ คุณจเร ระบุว่าเป็นกระดูกสันหลังของแนวคิด Smart Clinic ที่ชัดเจนที่สุด
“อันดับแรกเลยต้องยอมรับกันเสียก่อนว่าถ้าเราไม่มีข้อมูล เราก็จะไม่เกิดการเปลี่ยนแปลงใด ๆ ถ้าให้เห็นภาพกันอย่างง่ายที่สุด หากเกิดของเสียขึ้นในการผลิตแล้วไม่แก้ไขก็ขาดทุน ซึ่งพอเราเห็นของเสียแล้วก็ถือเป็นข้อมูลใหม่ที่เกิดขึ้นและเห็นชัดว่าส่งผลต่อธุรกิจ แต่ถ้าของเสียชิ้นนั้นไม่ถูกค้นพบแต่มันยังเกิดขึ้นต่อเนื่อง ก็เท่ากับว่าเราไม่มีข้อมูลบ่งชี้อะไรเลย การ Take Action ก็ย่อมจะไม่เกิด ในขณะที่ความสูญเปล่าค่อย ๆ เพิ่มพูนโดยเราไม่รู้ตัว”
การตระหนักรู้หรือการยอมรับว่าเกิดปัญหาขึ้นจึงนับเป็นสิ่งแรกที่ Smart Clinic ให้ความสำคัญ ซึ่งส่วนใหญ่จะยอมรับหลังจากความเสียหายได้เกิดขึ้นแล้ว แต่บางครั้งก็ตระหนักรู้จากการตั้งคำถามต่อประสิทธิภาพของสายการผลิตเดิม
จากประสบการณ์ที่ผ่านมาของ JSR Group ลูกค้าที่เข้ามาปรึกษามักจะเริ่มต้นด้วยปัญหา ความต้องการลดต้นทุน หรือความต้องการที่จะเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต ซึ่งคำตอบและวิธีการในแต่ละที่อาจจะไม่เหมือนกันเสียทีเดียว แต่สิ่งที่เกิดขึ้นในทุกการแก้ปัญหา คือ การรวบรวมข้อมูลที่ถูกต้อง แม่นยำ และจับต้องได้ ไม่ว่าจะเป็นการ Consult หรือพูดคุยกับผู้เกี่ยวข้อง การตรวจสอบข้อมูลที่มีย้อนหลัง ไปจนถึงการติดตั้งอุปกรณ์เพื่อเปรียบเทียบข้อมูลที่เกิดขึ้น
Smart Clinic ของ JSR Group จึงเป็นการใช้ประสบการณ์ร่วมกับเทคโนโลยีเพื่อสืบค้น วิเคราะห์สาเหตุ และแก้ไขปัญหาที่มีอยู่ในกระบวนการผลิตต่าง ๆ ซึ่งในกระบวนการที่เกิดขึ้นก็ได้พบเจอประเด็นที่น่าสนใจไม่ว่าจะเป็นในแง่มุมของผู้ผลิตหรือผู้ให้บริการ ดังนี้
1. ปัญหาใด ๆ ก็ตามเริ่มต้นและจบที่ ‘คน’
สิ่งที่คุณจเรเน้นย้ำอยู่เสมอ คือ เรื่องของคนและวัฒนธรรมองค์กร “ก่อนที่การเปลี่ยนแปลงใด ๆ จะเกิดขึ้นก็ตาม ‘คน’ ซึ่งเป็นหน่วยที่สำคัญที่สุดในองค์กรจะต้องให้ความร่วมมือเสียก่อน เขาต้องเข้าใจและมองเห็นประโยชน์ ไม่ว่าจะเป็นการทำงานที่สบายขึ้น โอกาสที่จะเติบโตในการทำงาน หรือความปลอดภัยที่มากขึ้น หากเป็นเพียงการรับลูกนโยบายจากเบื้องบน การดำเนินการที่เต็มไปด้วยคำถามและความแคลงใจก็จะทำให้การเปลี่ยนแปลงหรือแก้ไขไม่เกิดขึ้นอยู่ดี”
“เคยมีกรณีหนึ่ง การใช้งานซอฟต์แวร์บริหารจัดการข้อมูลจากต่างประเทศ ซึ่งต่างชาติเขาให้ความสำคัญกับการบริหารและต่อยอดใช้งานข้อมูล ในขณะที่วัฒนธรรมการทำงานของไทยให้ความสำคัญกับรูปแบบรายงาน (Report) ซึ่งหลายครั้งต้องปรับตามคำขอของลูกค้า ซึ่งซอฟต์แวร์อาจปรับไม่ได้ตามต้องการทุกเรื่อง ทีมงานต้องทำรายงานแบบ Manual ก็กลายเป็นต่อต้านระบบไอที” คุณจเรเล่าปัญหาที่เคยพบ
2. ‘ข้อมูล’ เท่านั้นคือคำตอบที่แท้จริง
พื้นฐานการวินิจฉัยปัญหาต้องอาศัยประสบการณ์ แต่ข้อมูลที่ใช้ก็อาจมีความคลาดเคลื่อนไม่ตรงกับความจริงหากไม่ได้ผ่านเครื่องมือหรืออุปกรณ์ที่มีมาตรฐาน
“มีหลายครั้ง ที่ผู้ผลิตแก้ปัญหาจุด A แล้วต้องไปแก้ จุด B จุด C ต่อ มันกลายเป็นแพตเทิร์นที่วนไปวนมาไม่จบ เป็นเพราะการแก้ปัญหาไม่ได้อ้างอิงกับข้อมูลที่ถูกต้องซึ่งก็ไม่ต่างจากการสุ่ม หากโชคดีแก้ได้ก็อาจไม่รู้ว่าทำไม ซ้ำร้าย เมื่อปัญหาเกิดขึ้นวนไปเวียนมาบ่อยครั้งเข้า ก็มองเป็นรอบงานซ่อมบำรุงทั่วไป”
เพื่อให้เกิดการแก้ไขที่ถูกต้องและมีประสิทธิภาพ ข้อมูลดิจิทัลที่มีรายละเอียดสูง สามารถตรวจสอบย้อนหลัง จะสร้างความโปร่งใสให้กับกระบวนการที่เกี่ยวข้องทั้งหมด เมื่อมีข้อมูลที่ชัดเจน การระบุปัญหาจึงจะแม่นยำ ทำให้สามารถเลือกใช้โซลูชันได้อย่างเหมาะสม
3. ‘คน’ ควบคุมมาตรฐานได้ แต่ไม่สามารถเป็นส่วนหนึ่งของมาตรฐานที่สม่ำเสมอได้
ความไม่แน่นอนที่แน่นอนที่สุดในสายการผลิตคงหนีไม่พ้น ‘คน’ เพราะคนสามารถป่วย ไม่ว่าง หรือมีขีดจำกัดต่าง ๆ มากมายที่ส่งผลกระทบต่อความสม่ำเสมอ คุณค่าของทรัพยากรบุคคลในสายการผลิตอยู่ที่ความสามารถในการแก้ปัญหาและการประเมินสถานการณ์
หรือว่ากันง่าย ๆ อยู่ที่ ‘กึ๋น’ ในการตัดสินใจ
ในขณะที่การทำอะไรซ้ำ ๆ อย่างต่อเนื่องภายใต้มาตรฐานหนึ่ง ๆ กลับเป็นจุดอ่อนของคน
“ลองดูตัวอย่างจากกรณีการเตรียม Tools สำหรับการกัดแต่งชิ้นงานแต่ละครั้ง ในกระบวนการผลิตแม่พิมพ์ ตั้งแต่กระบวนการ การประกอบ Cutting Tool เข้ากับ Tool Holder เพียงแค่แรงจากคนที่ใช้ในการประกอบที่ไม่เท่ากัน ก็รับประกันมาตรฐานไม่ได้ว่าทูลนั้น ๆ จะสามารถใช้งานได้ในเงื่อนไขที่ต้องการอย่างมีประสิทธิภาพ และเหมือนกันทุกครั้ง”
ลองคิดว่าถ้ากระบวนการตั้งแต่การประกอบ Tools นั้นๆ ไม่ได้มาตรฐาน ส่วนยึดจับใด ๆ ที่ไม่สมดุล การหมุนที่เร็วขึ้นเรื่อย ๆ ในเครื่องจักรปัจจุบันนี้ ยิ่งเพิ่มโอกาสสร้างความเสียหายให้กับทั้งตัวชิ้นงานและเครื่องจักรซึ่งมีมูลค่ามหาศาลไม่ว่าจะ Downtime ที่เกิดหรือค่าอะไหล่ ซึ่งมาจากต้นเหตุที่เรามองไม่เห็น
แต่ในกรณีนี้ถ้าเราสามารถระบุปัญหาได้ เราก็แค่ใช้เทคโนโลยีในการจับทูลแบบ Shrink Fit ของเราที่ทำให้ทูลทุกชิ้นของลูกค้าถูกจัดการภายใต้มาตรฐานที่ต้องการ จับทูลได้แม่นยำ ไม่คลอน และยืดอายุการใช้งาน Cutting Tool อีกทั้ง เรายังมีเครื่อง Balancing ที่มาช่วยเรื่องความสมดุล การทำงานจะมีความสม่ำเสมอและมีประสิทธิภาพเพิ่มมากขึ้น ป้องกันความเสียหายที่ส่งผลกับ Spindle ของเครื่องจักร เพิ่มอายุการใช้งาน และที่สำคัญ เรามีระบบการตรวจจับสิ่งผิดปกติที่เกิดขึ้น ในการใช้งาน เพื่อให้มองเห็นถึงแนวโน้มของปัญหาที่กำลังจะเกิดขึ้น”
4. เสียหายกันเท่าไรแล้ว กับ ‘การเตรียมเครื่องมือ’
เวลาโรงงานอยากจะเพิ่มกำลังการผลิต คนส่วนใหญ่มักสนใจกระบวนการในสายการผลิตหรือการประกอบ ไม่ว่าจะเป็นขั้นตอนขึ้นรูป ขั้นตอนเก็บพื้นผิว การบรรจุต่าง ๆ ไปจนถึงการลำเลียง ซึ่งเป็นสิ่งที่เห็นได้โดยตรง สามารถวัดผลได้ง่ายและรวดเร็ว
แท้จริงแล้ว การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตยังมีขั้นตอนการเตรียมอุปกรณ์ เช่น เวลาที่ใช้ในการ Boot ระบบ และการตั้งค่าใหม่หลังเปลี่ยนเครื่องมือตัด หรือกระบวนการ Tool Presetting
“ลองคิดตามกันน่ะครับ ในการเปลี่ยน Tools ในแต่ละครั้งใช้เวลา 3 นาทีต่อทูล ซึ่งต้องมีการ set up ค่าต่างๆ มากมาย โดยเฉพาะการหยุดเครื่อง เมื่อ spindle ไม่หมุน ก็ไม่มีเงินสิครับ”
| ในกรณีที่ต้นทุนเครื่องจักร คิดเป็น 1,500 บาทต่อชั่วโมง (25 บาท/นาที) – ถ้าในหนึ่งเครื่องจักรมีทั้งหมด 20 ทูลแมกกาซีน เวลาที่ใช้ในการ Set up tools ทั้งหมดคือ 1 ชั่วโมง – เรามีเครื่องทั้งหมดในโรงงานจำนวน 10 เครื่อง เวลาที่ set up tools รวมทั้งหมดคือ 10 ชั่วโมง – บริษัทเราทำงาน 25 วันในหนึ่งเดือน เวลาที่สูญเสียไปคือ 250 ขั่วโมง และใน1 ปี คือมากถึง 3,000 ชั่วโมง – ดังนั้นค่าความสูญเปล่าทั้งหมดใน 1 ปี เป็นจำนวนเงินสูงถึง 4,500,000 บาท |
เมื่อตรวจวินิจฉัยเจอความสูญเปล่าจากสาเหตุนี้ โซลูชันก็คือ ทำอย่างไรให้ขั้นตอนการ Presetting และการตั้งค่าต่าง ๆ สามารถเตรียมพร้อมไว้ใช้งานได้ทันทีเมื่อติดตั้งเสร็จ ทางแก้เทคโนโลยีอย่าง Tool Presetter ที่สามารถคำนวณค่าที่ต้องใช้ในการติดตั้ง Tools ในระหว่างที่เครื่องยังทำงาน และเมื่อเครื่องหยุดทำงานเพื่อติดตั้งใหม่ รวมถึง Tool Presetter ก็สามารถส่งข้อมูลไปยังเครื่องจักรด้วยการสื่อสารแบบ Data Transmission (LAN/RFID) ได้ทันที ไม่ต้องหยุดเครื่องแล้วทำการ Setup จากในเครื่องเพื่อตั้งค่านั้น ๆ
ทั้งที่การเตรียมเครื่องมือเป็นกิจวัตรทำเป็นประจำ แต่มักถูกมองข้าม ทั้งที่หากหยุดเครื่องจักรน้อยลง ก็สามารถผลิตได้มากขึ้น และเพิ่มกำไรได้อย่างไม่ต้องสงสัย แถมยังส่งงานได้เร็ว กระแสเงินสดก็ดีขึ้น
5. ตรวจคุณภาพสินค้าที่ปลายสายการผลิตอาจช้าเกินไปสำหรับการแก้ปัญหา
การตรวจสอบสินค้าที่ผลิตเสร็จสิ้นแล้วนั้นมีเพื่อป้องกันไม่ให้สินค้าไม่ได้คุณภาพส่งไปถึงมือลูกค้า และและยังช่วยเตือนว่าการผลิตอาจมีความผิดพลาดใด ๆ เกิดขึ้น การตรวจคุณภาพมักสุ่มตัวอย่างมาทำการตรวจสอบ ตาม Parameter ที่ถูกกำหนดเอาไว้
ขั้นตอนเหล่านี้ต้องใช้เวลาตั้งแต่การขนย้าย การรอคิวตรวจ หรือการรอผลตรวจ ซึ่งหลายครั้งกว่าจะพบว่าชิ้นงานมีความบกพร่อง กระบวนการผลิตอาจเสร็จสิ้นไปแล้วทั้ง Lot ก็ได้ นั่นทำให้เกิดการสูญเสียจากการดำเนินการที่ล่าช้าไม่ทันต่อสถานการณ์ความเป็นจริง
“ทำอย่างไรเราจึงสามารถระบุได้ทันทีเลยว่าปัญหาที่เกิดขึ้นนั้นมาจากส่วนใด เพราะนอกจากเวลาที่ใช้ในการตรวจสอบแล้วยังต้องเสียเวลาในการระบุปัญหาหาสาเหตุ บางครั้งก็ยังต้องทดสอบว่าใช่ปัญหาจริงหรือไม่อีกต่อหนึ่ง และเมื่อเข้าหยุดการผลิตเพื่อเข้าตรวจในจุดที่คาดว่าน่าจะเป็นสาเหตุ ก็ทำให้เกิด Downtime และความสูญเปล่าอีกต่างหาก”
Smart Clinic ของ JSR Group หาโซลูชันที่ทำให้ทั้งระบบเกิด Traceability โปร่งใส และเก็บข้อมูลได้แบบ Real-time เมื่อติดตามกระบวนการทั้งหมดได้อย่างชัดเจน การแก้ไขปัญหาจะเกิดขึ้นได้อย่างรวดเร็วและตรงประเด็น ความเสียหายจะถูกจำกัดวงได้ในทันที
โซลูชันนี้ต้องมีเซนเซอร์ติดตามเก็บข้อมูลในทุกจุด ระบบต้องสื่อสารอย่างรวดเร็วและลื่นไหล ต้องไม่เสียเวลาแปลงข้อมูล เช่น การใช้งาน Automatic Measurement System Analysis หรือ AMSA ที่นำเสนอข้อมูลเป็นภาพหรือกราฟที่เข้าใจง่ายได้ทันที ด้วยข้อมูลที่ถูกต้องและทันต่อสถานการณ์เป็นเรื่องที่สำคัญและมีประสิทธิภาพกว่าการรอตรวจปลายสายการผลิตซึ่งไม่ทันต่อการสกัดความสูญเสีย
Smart Clinic โซลูชันที่เกิดขึ้นจากประสบการณ์ของตัวจริง
JSR Group มีความเชี่ยวชาญเครื่องมือเครื่องจักรงานผลิตแม่พิมพ์ โดยเฉพาะ Cutting Tool และงาน Inspection แต่ความแตกต่างที่แท้จริง คือ ความใส่ใจตามแก้ปัญหาให้ลูกค้า แม้ว่าบางครั้งจะเป็นปัญหาจากเครื่องมือของซัพพลายเออร์รายอื่น โดยเฉพาะอย่างยิ่ง การจัดการข้อมูลเพื่อนำไปสู่การววินิจฉัย หรือ Data Management ซึ่งเป็นเรื่องยุ่งยากที่ซัพพลายเออร์ทั่วไปมักจะปฏิเสธ ประสบการณ์ทั้งหมดกลั่นออกมาเป็นมาตรฐานงานบริการที่เรียกว่า Smart Clinic
“Smart Clinic วินิจฉัยปัญหาด้วยการใช้ข้อมูลที่แม่นยำ เข้าถึง Insight ของทีมงานไปจนถึงการสร้างความเข้าใจและอบรมเพื่อสร้างความร่วมมือ เมื่อทุกคนยอมรับปัญหาและโซลูชันร่วมกัน เราจะแก้ไขปัญหาและติดปีกสายการผลิตด้วยวิธีการและเครื่องมือที่เหมาะสม” คุณจเร เน้นย้ำในประเด็นของ ‘คน’
“บางกรณี โรงกลึงมีเครื่องสิบเครื่อง Yield ดีมาก 98-99% ทีมงานก็อาจคิดว่าเต็มที่แล้ว ไม่จำเป็นต้องเพิ่มประสิทธิภาพอะไรอีก แต่พอเจาะลึกลงไปก็พบว่าเครื่องส่วนใหญ่ทำงานได้ 100% แต่มีเครื่องเดียวที่ทำได้ 90% เห็นไหมว่าถ้ามองภาพรวมก็โอเครับได้ แต่เทคโนโลยีและข้อมูลช่วยให้เราทำได้ดีขึ้นอีก ลดขั้นตอนการวิเคราะห์วินิจฉัยปัญหา ไม่ต้องค้นเยอะ ไม่ต้องทดลองซ่อม เป็นผลจากการ Real-time Monitoring นั่นเอง”
ประสบการณ์ของ JSR Group ที่ทำให้เกิด Smart Clinic นั้นสั่งสมมาจากการเข้าไปให้คำปรึกษาอย่างใกล้ชิดจนเข้าใจในตัวปัญหา เข้าใจในความไม่เข้าใจของตัวลูกค้าเอง ชี้ปัญหา ทางแก้ บอกข้อดี-ข้อเสียอย่างจริงใจ ไม่ปล่อยความเข้าใจผิด ๆ หรือละเลยความไม่รู้ของทีมงานลูกค้า เหมือนคุณหมอให้คำปรึกษาคนไข้ ทำให้เกิดความสบายใจและได้ผลลัพธ์ที่ชัด วัดผลได้
หากโรงงานใดต้องการปรับปรุงแก้ไขสายการผลิตแม่พิมพ์เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ หรือริเริ่ม Data Management เพื่อรองรับ Digital Manufacturing ในอนาคต สามารถติดต่อบริษัท JSR Group ได้ตามข้อมูลด้านล่าง ดังนี้
ต้องการปรึกษาหรือสอบถามข้อมูลเพิ่มเติมติดต่อ:
บริษัท ศรีรุ่งเรืองแมชชีนแอนด์ทูลส์ จำกัด, จ.ศรีรุ่งเรืองอิมเป็กซ์
โทรศัพท์: 02-327-0451-5, 02-734-4588
E-mail: [email protected]
Website: https://jsr.co.th/
