Lean (ลีน) คือ กระบวนการลดความสูญเปล่าในการผลิต ทำให้กระบวนการผลิตมีศักยภาพมากขึ้น ลดความสูญเสียที่เกิดขึ้นระหว่างการผลิตโดยมุ่งเน้นที่การบริหารจัดการอย่างมีประสิทธิภาพ ซึ่งรูปแบบวิธีนั้นมีหลากหลาย อาทิ Six Sigma, PDCA, Poka-yoke เป็นต้น แนวคิดเหล่านี้เกิดขึ้นและพัฒนาอย่างต่อเนื่องด้วยประสบการณ์ของผู้คนมากมาย แต่บุคคลสำคัญบุคคลหนึ่งที่ทำให้เห็นผลของลีนชัดเจน คือ Taiichi Ohno
เมื่อลีนแรกก้าว
แรกเริ่มเดิมทีลีนนั้นกำเนิดมาจากแนวคิดในการเปลี่ยนชิ้นส่วนเพื่อลดต้นทุนการเปลี่ยนอุปกรณ์ของ Eli Whitney ซึ่งเห็นผลได้ชัดเจนจากสัญญาซื้อขายปืนคาบศิลาของเขากับกองทัพสหรัฐอเมริกาในปีค.ศ. 1799 ด้วยจำนวน 10,000 กระบอก ด้วยราคาที่ถูกอย่างไม่น่าเชื่อในราคาเพียงกระบอกละ 13.40 ดอลลาร์สหรัฐฯ
100 กว่าปีต่อมา ช่วงปีค.ศ. 1890 Frederick W. Taylor เริ่มนำกระบวนการบริหารเชิงวิทยาศาสตร์เข้ามาใช้ โดยเน้นไปที่ศักยภาพของแรงงานและการพัฒนาทักษะรวมถึงรูปแบบของการทำงาน ในขณะเดียวกันวิธีการของ Taylor กลับมีข้อบกพร่องที่ไม่สนใจศาสตร์เกี่ยวกับพฤติกรรมหรือลักษณะของมนุษย์ กลายเป็นวิธีสุดโต่งที่คำนึงถึงผลลัพธ์เพียงอย่างเดียว
จากการบริหารเชิงวิทยาศาสตร์ Frank และ Lilian Gilbert ได้พัฒนา Process Chart หรือผังกระบวนการทำงานขึ้นมาเพื่อให้ความสำคัญกับองค์ประกอบของงานทั้งหมดไม่ว่าจะเป็นงานที่มีมูลค่าเพิ่มหรือไม่ รวมถึงการนำหลักจิตวิทยาเข้ามาบริหารจัดการโดยการศึกษาแรงจูงใจของแรงงานแต่ละคนและหาผลกระทบต่อทัศนคติที่ส่งผลต่อกระบวนการผลิตภาพรวม
Henry Ford เป็นอีกคนหนึ่งที่สร้างรากฐานอันเข้มแข็งด้วยการวางกลยุทธ์การผลิต ด้วยระบบสายพานการผลิตยานยนต์รุ่น Model T ซึ่งกลายเป็นต้นแบบของสายการผลิตในปัจจุบัน
ยามลีนผลิดอกออกผล
ความสำเร็จที่ชัดเจนของลีนเกิดขึ้นที่โรงงานผลิตยานยนต์ของ Toyota โดยมี Taiichi Ohno เป็นผู้พัฒนา Toyota Production System (TPS) ซึ่งในสหรัฐอเมริกาเรียกว่า Lean Manufacturing System ขึ้นมา
Ohno มีทฤษฎีว่าความสูญเปล่าและการผลิตที่ไร้ศักยภาพเป็นเหตุผลที่สายการผลิตของ Toyota ถูกทิ้งไว้ข้างหลังคู่แข่ง เช่น การใช้แรงงานเฝ้าเครื่องจักรอัตโนมัติซึ่งเป็นการสูญเสียแรงงานและเวลา ในตอนแรกเขาได้ทดลองบริหารจัดการสมมุติฐานของเขาในสายการผลิตที่รับผิดชอบซึ่งเป็นจุดเริ่มต้นของ TPS ซึ่งได้รับความนิยมในการใช้งานทั่วโลก เช่น เทคนิค Kanban โดยความสำเร็จของ Ohno ส่วนหนึ่งมาจากตำแหน่งที่ตั้งของโรงงานนั้นอยู่ในเมืองซึ่งมีผู้ผลิตและซัพพลายเออร์จำนวนมาก ทำให้เกิดความสะดวกในการทำงาน
ความสำคัญของ TPS อยู่ที่โฟลว (Flow) หรือความต่อเนื่องในการผลิตทั้งหมด โดยมีแนวคิดหลัก ๆ 2 ประการ ได้แก่
- Jidoka การระบุปัญหาด้วยภาพ หากพบปัญหาเครื่องมือหรืออุปกรณ์ชำรุด เครื่องจักรนั้น ๆ จะหยุดทำงานอัตโนมัติและทำการแก้ไขปัญหาเพื่อให้สินค้าได้คุณภาพ โดยคุณภาพจะต้องเกิดขึ้นในระหว่างกระบวนการผลิต
- Just-in-Time (JIT) การผลิตเพื่อให้ทันต่อความต้องการของลูกค้านั้นจำเป็นต้องขจัดความสูญเปล่าที่เกี่ยวข้องให้หมด โดยการผลิตสิ่งที่จำเป็น เมื่อมีความจำเป็น และในปริมาณที่จำเป็นเท่านั้น
Toyota จึงให้ความสำคัญเรื่อง ขนาดเครื่องจักรที่เหมาะสม ปริมาณการผลิตที่ชัดเจน เครื่องจักรที่สามารถตรวจสอบคุณภาพได้ในตัวเอง เป็นต้น
กระบวนการพัฒนาและการเติบโตของลีนจะเห็นได้ว่ามีผู้คนต่าง ๆ มากมายต่อยอดแนวความคิดอย่างต่อเนื่อง ไม่ว่าจะเป็น Taylor, Frank หรือ Ford ที่ยกระดับการทำงานจนถึง Ohno ที่ทำให้ผลลัพธ์ของลีนเกิดขึ้นได้อย่างชัดเจนและกลายเป็นอีกหนึ่งโมเดลสำหรับการบริหารจัดการโรงงานอุตสาหกรรมในปัจจุบัน
อ้างอิง:
- http://www.strategosinc.com/just_in_time.htm
- https://www.getvetter.com/posts/159-taiichi-ohno-an-intro-to-the-father-of-lean-manufacturing
- https://www.lean.org/WhatsLean/History.cfm
- http://www.toyota-global.com/company/vision_philosophy/toyota_production_system/
