ความหมายแปลตรงตัวของคำว่า Lean คือ ‘ผอมเพรียว’ เปรียบเทียบกับความกระฉับกระเฉง มีประสิทธิภาพในการทำงาน ในขณะที่ ‘ไขมัน’ เปรียบกับความสูญเสียที่แทรกอยู่ในกิจกรรมการทำงานต่าง ๆ
การเก็บสินค้าคงคลังเป็นความสูญเสียข้อหนึ่ง เพราะเป็นขั้นตอนงานที่ไม่สร้างคุณค่าใด ๆ ให้กับลูกค้า ดังนั้นหลักการพื้นฐานข้อหนึ่ง คือ การเก็บ Stock ให้น้อยที่สุด
ย่างเข้าไตรมาส 2 ปี 2564 มีข่าวสำคัญในอุตสาหกรรมยานยนต์คือ ‘Chip’ ซึ่งเป็นส่วนประกอบสำคัญในการผลิตชิ้นส่วน Microcontroller Units (MCUs) เกิดขาดตลาด ส่งผลกระทบต่อผู้ผลิตยักษ์ใหญ่หลายราย ยกเว้นโตโยต้า ที่มี Chip เตรียมพร้อมไว้แล้ว
น่าสนใจครับ ที่ผู้สร้างหลักการ JIT – Just In Time และต่อมาในชื่อระบบ Lean จนแพร่หลายไปทั่วโลก กลับวางแผนเก็บ Stock เพื่อรองรับแผนธุรกิจของตนเองได้ดีกว่าคู่แข่งอื่นๆ
วิกฤตขาดแคลน Chip
Chip ประมวลผล เป็นชิ้นส่วนพื้นฐานเสมือนเป็น มันสมองของอุปกรณ์ Electronics ต่างๆ ให้กับหลายอุตสาหกรรม เช่น โทรศัพท์มือถือ, คอมพิวเตอร์ Notebook และ Tablet, เกมส์, ยานยนต์
ในปีที่แล้ว 2563 โลกเผชิญกับโรคระบาด COVID-19 กระทบกับเศรษฐกิจโดยรวมอย่างมาก แต่อุตสาหกรรม Semiconductor กลับมีความต้องการสูงขึ้น เติบโตสวนกระแส 5.1% จากปีก่อน
ปัจจัยสนับสนุนคือ ธุรกิจจำนวนมากปรับตัวเข้าสู่ โลก Digital ระบบ Online อย่างฉับพลัน และด้วยนโยบาย การทำงานที่บ้าน ตลาดจึงมีความต้องการวัตถุดิบชิ้นส่วนที่เกี่ยวข้องมากขึ้น
ช่วงการระบาดหนัก ยอดขายและโรงงานการผลิตในอุตสาหกรรมยานยนต์หยุดชะงัก คำสั่งซื้อ Chip จำนวนมากถูกยกเลิก เมื่อตลาดโลกฟื้นตัว อุปทาน (Supply) ของ Chip ได้หายไปจากตลาดแล้ว เพราะนำไปป้อนให้กับอุตสาหกรรมอื่น
แม้ว่าจะมีอุปสงค์ (Demand) รออยู่ การเพิ่มกำลังการผลิต ในอุตสาหกรรม Semiconductor ใช้เงินลงทุนสูง ไม่ใช่ทางเลือกที่ตัดสินใจและสามารถทำได้ในเวลาสั้น ๆ
การขาดแคลน MCUs ทำให้ ค่ายรถยนต์ส่วนใหญ่เผชิญปัญหาหนัก เพราะเป็นอุปกรณ์สำคัญของระบบภายในรถยนต์หลายอย่างเช่น เบรค, คันเร่ง, พวงมาลัย, การจุดระเบิดและเผาไหม้ของเครื่องยนต์ เป็นต้น
สื่อ Reuters รายงานข่าวว่า Volkswagen, GM(General Motors), Ford, Honda และ Nissan ไม่สามารถผลิตรถได้ในจำนวนที่ต้องการ รวมถึงจำเป็นต้องปรับลดแผนการผลิตลง หรือกระทั่งหยุดสายการผลิตในกรณีของโรงงาน GM
แต่โตโยต้าผู้ผลิตเบอร์หนึ่ง กลับไม่ได้รับผลกระทบจากปัญหาขาดแคลน Chip เพราะได้เก็บ Stock ไว้ล่วงหน้า เมื่อต้องเผชิญกับสถานการณ์เช่นนี้แล้ว
ผู้บุกเบิก ระบบการผลิตที่เป็นเลิศ ด้วย ‘ผลิตภาพ’ และ ‘คุณภาพ’ จากการเก็บสินค้าคงคลังให้น้อยที่สุด แต่กลับมี Stock มากกว่าคู่แข่ง สามารถนำมาแก้ปัญหาธุรกิจที่กำลังเกิดขึ้นได้
JIT + Just In Case
ย้อนหลังไปในเดือนมีนาคม ปี 2011 เกิดภัยธรรมชาติรุนแรง ในประเทศญี่ปุ่น คือ แผ่นดินไหว และ คลื่นยักษ์ Tsunami จากนั้นตามมาในครึ่งปีหลังด้วยน้ำท่วมใหญ่ทั่วประเทศไทย
เหตุการณ์ทั้งสองนี้ ส่งผลต่อห่วงโซ่อุปทาน (Supply Chain) อย่างมากของโตโยต้า กว่าที่ปริมาณการผลิตจะกลับฟื้นคืนสู่สภาวะปกติ ใช้เวลานานถึง 6 เดือน
ผลกระทบครั้งใหญ่นั้น ทำให้เกิดคำถามว่า การยึดติดตายตัวกับหลักการ JIT โดยการบริหารสินค้าคงคลังให้ต่ำสุดตามมาตรฐานตลอดเวลา ยังเหมาะสมกับธุรกิจอยู่หรือไม่ ?
เกิดการเรียนรู้ว่า เวลาในกระบวนการวงจรธุรกิจ (Lead Time) ของ Semiconductor นั้นยาวมาก ไม่สามารถกลับฟื้นคืนได้อย่างรวดเร็ว หากเกิดภัยธรรมชาติครั้งใหญ่ขึ้น
การปรับตัวที่เกิดขึ้นคือ แผนเพื่อความต่อเนื่องของธุรกิจ (BCP-Business Continuity Plan) โดยทบทวนภัยคุกคามที่เกิดขึ้นได้ และส่งผลต่อการดำเนินธุรกิจ เพื่อหาทาง ‘ป้องกัน’, ‘บรรเทาผลกระทบ’ และสามารถ ‘กลับเข้าสู่ภาวะปกติได้เร็วที่สุด’
นอกจากการบริหารสินค้าคงคลังด้วยต้นทุนต่ำที่สุดแล้ว ยังพิจารณาโอกาสแห่งความผิดพลาดด้วย ‘ความไม่มีประสิทธิภาพ’ และ ‘ความเสี่ยงในห่วงโซ่อุปทาน’ ทั้งที่ควบคุมได้และควบคุมไม่ได้ด้วย จากนั้นประเมินความรุนแรงของผลกระทบที่อาจเกิดขึ้น
ชิ้นส่วนประมาณ 500 รายการ ได้รับการประเมินว่าเข้าข่ายนี้ ต้องกำหนดมาตรการเพื่อป้องกัน สร้างความมั่นคง ให้กับระบบการผลิตโดยรวม
โตโยต้าได้มอบนโยบายให้ผู้ผลิตชิ้นส่วนในเครือข่าย เพิ่มปริมาณเก็บ Stock เป็น 2-6 เดือน ตามระดับความเสี่ยงและผลกระทบ โดยเป็นผู้แบกรับต้นทุนที่สูงขึ้นเอง จากนั้นเร่งรัดกิจกรรมการลดต้นทุน เพื่อมาหักคืนจากค่าใช้จ่ายที่เพิ่มขึ้นมานี้
กล่าวได้ว่าเกิดการปรับตนเองให้ยืดหยุ่นมากขึ้น เพื่อรับความไม่แน่นอน ทั้งจากการแข่งขันเพื่อแย่ง Chip ในตลาดโลก รวมไปถึงการเปลี่ยนแปลงสภาพภูมิอากาศ (Climate Change) ที่เป็นปัญหาของโลกในปัจจุบันนี้
ก่อนการเกิดปัญหา Chip ขาด มีกรณี พายุได้ฝุ่นกระหน่ำเกาะญี่ปุ่น ก่อให้เกิดภัยพิบัติน้ำท่วม ดินถล่ม ที่ BCP ได้ช่วยลดผลกระทบกับธุรกิจด้วย
โลกหลัง COVID-19 เราจะได้ยินบ่อยครั้งถึงคุณสมบัติที่จำเป็นขององค์กร คือ ความคล่องแคล่วว่องไว ในการปรับตัวเข้ากับสภาพการแข่งขันที่เปลี่ยนแปลงไป (Agility)
ข่าวข้างต้นทำให้เรียนรู้ว่า โตโยต้าก็ไม่ได้ผูกยึดกับหลักการ และพร้อมจะปรับปรุง (Kaizen) ตามสถานการณ์ และวิวัฒนาการของสิ่งแวดล้อมธุรกิจด้วย หลักการ JIT อาจเป็นมุมมองประสิทธิภาพสูงสุดในขอบเขตการผลิตและบริบท ณ ปัจจุบัน แต่เมื่อพิจารณากว้างขึ้นเป็นระดับองค์กรและเครือข่ายธุรกิจแล้ว ยังมีปัจจัยอื่นๆที่ต้องนำมาใช้พิจารณา เพื่อกำหนดนโยบาย แผนดำเนินการ และการลงมือปฏิบัติครับ
