ปัจจุบันเทรนด์การใช้งานเทคโนโลยีนั้นเรียกได้ว่าเป็นสิ่งที่กำลังมาแรง และภาคการผลิตนั้นมีความต้องการในการใช้งานเทคโนโลยีเพื่อเสริมสรรพกำลังในการแข่งขัน แต่เทคโนโลยีจะเป็นคำตอบของทุกกรณีหรือไม่?
เทคโนโลยี สามารถแก้ปัญหาการผลิตได้ทุกอย่างหรือไม่?
ผมได้มีโอกาสไปโรงงานสัตว์ปีกแห่งหนึ่ง ธุรกิจคือการรับสัตว์ที่ยังมีชีวิตจากฟาร์ม ป้อนเข้าโรงงานเพื่อแปรรูปไปเป็นผลิตภัณฑ์ในรูปแบบต่างๆ
ปัญหาที่บริษัทกำลังเผชิญอยู่และต้องการแก้ไข คือ การตายของสัตว์ก่อนกระบวนการเข้าเชือด ปัจจุบันสัดส่วนอยู่ที่ 0.1% ของจำนวนที่เข้ามาในโรงงานทั้งหมด
ตัวเลขฟังดูเหมือนไม่มาก แต่มูลค่าความเสียหาย คิดได้เป็นหลายแสนบาทต่อเดือน หรือ หลายล้านต่อปี เพราะสัตว์ที่ตายก่อนนั้น ต้องถูกคัดแยกออกมาไม่สามารถเข้าสู่กระบวนการปกติได้ ราคาตกไปเยอะครับ
ขั้นตอนตามปกติคือ เมื่อรถสิบล้อขนส่งมาถึง จะเข้าไปจอดรอขนถ่ายสัตว์เข้าโรงงาน หากมีคันอื่นจอดรออยู่ก่อน ก็ต้องรอตามคิว
สาเหตุการตายเกิดจากความร้อนสะสมในตัว (Heatstroke) ที่มาจากตัวสัตว์เองที่อยู่ในกรงบนรถ รวมถึงความร้อนจากภายนอกด้วย ดังนั้น อัตราการตายจะสูงเป็นพิเศษในช่วงบ่ายและฤดูร้อน
เมื่อลองถามทำไมซ้ำ ๆ หรือที่รู้จักกันในชื่อ 5 Whys หรือ Why-Why Analysis ถึงสาเหตุที่เกิดขึ้น คำตอบคือ
- ทำไมสัตว์จึงตาย เพราะ ความร้อนสะสมในตัว
- ทำไมเกิดความร้อนสะสมในตัว เพราะ อากาศร้อนเกินไป
- ทำไมอากาศร้อน เพราะ การระบายอากาศไม่เพียงพอ และ การลดอุณหภูมิด้วยน้ำไม่เหมาะสม
- ทำไมกระบวนการลดอุณหภูมิไม่ดี เพราะ พนักงานไม่ใช้งานพัดลมและเครื่องฉีดน้ำอย่างเหมาะสม
- ทำไมพนักงานทำงานไม่เหมาะสม เพราะ ขาดจิตสำนึก
ทางโรงงานมีแนวคิดในการปรับปรุงโดยการนำ ระบบอัตโนมัติมาควบคุมแทนพนักงาน ติด Sensor วัดอุณหภูมิและความชื้นในพื้นที่จอดรถ จากนั้นเขียนโปรแกรมสั่งการเปิด-ปิดพัดลม และ เครื่องฉีดน้ำอัตโนมัติ
Sensor ที่เชื่อมต่อกับระบบ Internet ทำให้หัวหน้างาน ผู้บริหาร หรือผู้เกี่ยวข้องอื่น สามารถเข้าถึงข้อมูลทั้งหมด จากอุปกรณ์คอมพิวเตอร์ มือถือ จากที่ใดก็ได้
รวมถึงการสร้าง ระบบแจ้งเตือน ผ่าน e-mail หรือ Application เช่น Line เข้ามายังอุปกรณ์สื่อสารต่างๆได้ทันที ข้อมูลที่มีบนระบบ สามารถนำมาวิเคราะห์ เพื่อนำไปสู่การปรับปรุงต่อยอดได้ด้วย
หากท่านเป็นผู้จัดการโรงงานแห่งนี้ พอใจกับแผนการปรับปรุงพัฒนานี้แล้วหรือยังครับ?
ความสูญเสียจากการรอคอย
ในแนวคิดของ Lean คือ การขจัดความสูญเสียที่แทรกอยู่ในกระบวนการ ความสูญเสียสำคัญที่ยังไม่ได้ให้ความสำคัญ ทั้งๆที่เป็นปัจจัยที่ควรพิจารณาอย่างมากคือการรอคอย
คำตอบของ “ทำไม” ข้างต้น อาจเปลี่ยนไปเป็นอีกรูปแบบเช่นนี้
- ทำไมเกิดความร้อนสะสมในตัว เพราะ การรอคอยเข้าโรงงาน
- ทำไมมีการรอคอยเกิดขึ้น เพราะ มีรถเข้ามาในเวลาใกล้เคียงกัน
- ทำไมรถเข้ามาใกล้เคียงกัน เพราะ ไม่มีการจัดระบบกำหนดการรถเข้าโรงงาน และ Logistics ที่ดี
ผมได้สอบถามทางโรงงานว่า เวลารอคอยเข้าโรงงานไม่ควรเกินเท่าใด คำตอบที่ได้รับคือ 30 นาที หรือสูงสุดไม่ควรเกิน 60 นาที
ในวันนั้นสังเกตว่า มีรถ 2 คัน บรรทุกสัตว์เต็มคันรถ รอคิวเข้าโรงงานอยู่ โดยคันหลังมาถึงเวลา 10:20 นอกจากนั้น ยังมีสัตว์ที่ขนย้ายลงจากรถมาแล้วอีกจำนวนหนึ่ง ที่รอลำเลียงเข้าประบวนการด้วย ทั้งหมดนี้คือการรอคอยทั้งสิ้น
หลังจากการพูดคุยทดลองติดตั้งระบบ Sensor แล้วเสร็จประมาณ 12:30 สัตว์ในรถคันที่สองพึ่งเริ่มถูกส่งเข้ากระบวนการ ซึ่งประมาณได้ว่าสัตว์ตัวสุดท้ายของคันรถนั้น จะเข้าสู่กระบวนการในโรงงานได้หมด เวลาบ่ายโมง หรือการรอคอยเท่ากับ 2 ชั่วโมง 40 นาที!
หากมองให้กว้างขึ้น เวลาข้างต้นยังครอบคลุมไม่หมด เพราะต้องรวมเวลาตั้งแต่สัตว์ถูกขนย้ายขึ้นรถบรรทุก รอคอยรถออกจากฟาร์ม จนกระทั่งการขนส่งมาถึงที่นี่ด้วย ซึ่งเวลาจะเพิ่มขึ้นไปอีกมาก
Lean Automation
หลักการสำคัญหนึ่งในระบบ Lean คือ “Flow” กระบวนการทำงานที่ไหลอย่างต่อเนื่องไม่ติดขัด Inventory หรือ งานระหว่างกระบวนการเกิดขึ้นน้อยที่สุด เวลารอคอยก็จะถูกตัดไปโดยอัตโนมัติด้วย
มีคำกล่าวเปรียบเทียบว่า การจัดการสินค้าคงคลังที่มีประสิทธิผลสูงสุด คือ ไม่ต้องมี Inventory ให้จัดการ เพราะการจัดการ Inventory เป็นกิจกรรมที่ไม่สร้างมูลค่า (Non Value-Added)
สิ่งที่ควรให้ความสำคัญปรับปรุงก่อนคือ การจัดการ Logistics เพื่อให้เวลาทั้งหมดสั้นที่สุด
ภาพในอุดมคติ คือ จัดการสัตว์ขึ้นรถขนออกจากฟาร์มอย่างมีประสิทธิภาพ วิ่งมาโรงงานด้วยระยะเวลาสั้นที่สุด เมื่อรถมาถึงก็ขนย้ายกรงสัตว์ลงทันที ตามหลัก FIFO(First In First Out) สัตว์ที่ขึ้นรถก่อนถูกขนย้ายก่อน เข้ากระบวนการของโรงงานทันที
Denso บริษัทชิ้นส่วนยานยนต์ยักษ์ใหญ่จากญี่ปุ่น ได้ทำโครงการความร่วมมือกับกระทรวงอุตสาหกรรม โดยการผสมผสานแนวคิด Lean และการใช้ประโยชน์จากเทคโนโลยีหรืออุตสาหกรรม 4.0 ใช้ชื่อว่า “Lean Automation” พร้อมกับเสนอแนวคิดว่า การปรับปรุงพัฒนาสามารถแบ่งเป็นขั้นตอนได้ดังนี้คือ
ในขั้นแรก เป็นการจัดการเพื่อขจัดความสูญเสียในกระบวนการ ทำให้เกิดเป็น “Lean Manufacturing” ในขั้นตอนนี้จะไม่เน้นการลงทุน ใช้ความคิดสร้างสรรค์ของพนักงานในกระบวนการเป็นหลัก หรือจะกล่าวว่าต้องขจัด Waste ก่อนทำ Automation ก็ได้
ขั้นตอนถัดมา คือการเริ่มเอาระบบ Automation เข้ามาทดแทนพนักงานในบางส่วน (Semi-Automation) กระบวนการทำงานจะเป็นการผสมผสานระหว่างการทำงานโดยคนและเครื่องจักร “Human-Machine Collaboration”
นอกจากนั้นยังพิจารณาไปถึง งาน Logistics ทั้งขาเข้าคือการป้อนวัตถุดิบเข้าในกระบวนการ และ ขาออกคือการนำผลิตภัณฑ์ออกจากกระบวนการด้วย
ในขั้นสูงสุด เป็นระบบการผลิตที่ปราศจากความสูญเสีย ควบคู่ไปกับระบบอัตโนมัติโดยสมบูรณ์ “Full Automation” หรือ Lean Automation
นอกจากระบบการผลิตโดยอัตโนมัติทางกายภาพแล้ว จะรวมไปถึงการเชื่อมต่อระบบเทคโนโลยีสารสนเทศ (IT.) ของกระบวนการ เข้ากับระบบการบริหารจัดการการผลิตด้วย (Cyber-Physical Systems)
ดังนั้นคำตอบของคำถามเปิดเรื่อง “เทคโนโลยี” เป็นคำตอบเพียงส่วนเดียวเท่านั้น ต้องมีการปรับปรุง “กระบวนการ” ให้ดีขึ้น โดย “คน” ซึ่งเป็นผู้เลือกใช้เทคโนโลยีครับ
